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Engagierter Umweltschutz

ENERGIE

Wesentliche Energieverbraucher am Produktionsstandort Ranshofen sind:

  • Die Gießerei, in der Erdgas zum Schmelzen und Temperieren von Aluminium verwendet wird. Durch Nutzung der Ofenabwärme zur Vorwärmung der Verbrennungsluft mit sogenannten Regenerativbrennern werden seit Jahren signifikante Energieeinsparungen erzielt.
  • Das Walzwerk, in dem ein Großteil der elektrischen Energie zum Antrieb der Walzgerüste sowie elektrische Energie und Erdgas zur Wärmebehandlung der Aluminiumbänder und -platten eingesetzt wird.

Der gesamte Energieverbrauch am Standort Ranshofen lag 2015 bei 585.867 MWh (2014: 518.621 MWh). Der Energieverbrauch berechnet sich aus dem Kraftstoffverbrauch aus nicht erneuerbaren Quellen (Erdgas, Diesel, Heizöl, Propangas) und dem Einsatz von elektrischem Strom. Im Vergleich zum Vorjahr ergibt sich eine Steigerung des gesamten Energieverbrauchs um 13 % aufgrund höherer Produktionsmengen und Verschiebungen im Produktportfolio hin zu höherfesten Produkten mit gesteigerten Anforderungen hinsichtlich Wärmebehandlungen.

Der spezifische Energieverbrauch bezogen auf die Produktionsmenge lag mit 1.160 kWh/t jedoch annähernd auf dem Niveau des Vorjahres von 1.144 kWh/t (+1,4 % gegenüber 2014). Der Heizenergieverbrauch konnte durch Energieeffizienzmaßnahmen (v.a. Wärmerückgewinnung) im Vergleich zum Vorjahr um 17 % auf 30.243 MWh (2014: 36.499 MWh) gesenkt werden. (G4-EN3)

Energieverbrauch am Standort Ranshofen in MWh

  • Strom
  • Erdgas, Diesel, Heizöl, Propangas

Einer der wichtigsten Bausteine im Rahmen des integrierten Managementsystems ist das Energiemanagement. Die im Jahr 2013 im Zuge der ISO 50001 Zertifizierung eingerichtete Energiemanagementabteilung konzentriert sich auf die effiziente Nutzung von Energie. Die systematische Steigerung der Energieeffizienz in der AMAG wird über eine konsequente Verbesserung der Prozesse und Anlagen sowie durch Wärmerückgewinnung erreicht.

 

Einen großen Vorteil stellt dabei der integrierte Standort in Ranshofen mit der örtlichen Nähe der einzelnen Produktionsstätten zueinander dar, die es ermöglicht, Energie an einer Stelle rückzugewinnen und andernorts wieder einzuspeisen.

 

Der Stromverbrauch der AMAG betrug 2015 184.401 MWh (2014: 162.926 MWh) und ist damit um 13 % gestiegen. Bezogen auf die Energieträger im Strommix betrug der Anteil an Wasserkraft im Jahr 2015 71 % (2014: 51 %), der Anteil an erneuerbaren Energien 14 % (2014: 12 %), der Anteil an fossilen Energieträgern 11 % (2014: 30 %), der Anteil an nuklearer Energie 1 % (2014: 4 %) und sonstige Energieträger 3 % (2014: 3 %).

AMAG-Strommix nach Energieträgern

Zu den wesentlichen Energieeffizienzmaßnahmen 2014/2015 zählten:

  • Wärmerückgewinnung: 2014 wurde im neu errichteten Warmwalzwerk, als Teil des Energieeffizienzprogrammes der AMAG, eine Wärmerückgewinnung errichtet. Ein System aus Wärmetauschern, Pumpen und Lüftungsanlagen macht die Abwärme der Hydraulikanlagen und Antriebe der Walzanlage für die Beheizung der Walzwerkhalle nutzbar. Abhängig von der jeweiligen Auslastung der Anlagen ist es möglich, bis zu 3 Megawatt (MW) an Abwärmeleistung für die Heizung der Produktionshalle, des Bürogebäudes, der Werkstätte sowie der Nebenräume zu nutzen. Mit diesen und früheren Maß47 Engagierter Umweltschutz nahmen konnte der Heizenergieverbrauch trotz steigender, zu beheizender Nutzfläche konstant gehalten werden.
  • Onlineüberwachung der Energieverbräuche zur Verbesserung des bestehenden Monitoringsystems.
  • Modernisierung der Beleuchtung im bestehenden Walzwerk durch Installation von LED-Leuchten.
  • Intelligente Ladesysteme für Elektrostapler zur Energieeinsparung und Verlängerung der Batterielebensdauer.
  • Prozessoptimierungsprojekte zur Verkürzung von Wärmebehandlungsschritten und Erniedrigung des spezifischen Energieverbrauchs bei mehreren Anlagen.
  • Optimierung des Pressluftverbrauchs und systematische Leckagebeseitigung im Druckluftsystem.

 

 

ZIEL  |  Energie
  • Abwärmenutzung zu Heizzwecken.

 

 

LEUCHTTURMPROJEKT: Optimale Energienutzung durch Wärmerückgewinnung

Mit der geplanten Kapazitätsverdoppelung der Produktionsanlagen werden energieeffiziente Betriebsweisen vorangetrieben. Ein Beispiel dafür ist das Ende 2015 gestartete, ausgeklügelte Wärmerückgewinnungsprojekt, durch das jährlich 17.000 MWh an Erdgas eingespart und der Gesamtheizbedarf um bis zu 35 % gesenkt werden können. Mittels der rückgewonnenen Wärme aus Kühlwässern werden Betriebshallen und das Verwaltungsgebäude beheizt.

Mit dieser Einsparung leistet die AMAG einen wesentlichen Beitrag zur Erfüllung des österreichischen Energieeffizienzgesetzes, das energieverbrauchende Unternehmen zur Durchführung von Energieaudits und Einsparungsmaßnahmen verpflichtet.

Ausgangslage – Der Heizwärmebedarf der AMAG wird zum Großteil durch das am Werksgelände befindliche Kesselhaus und vorhandene Wärmerückgewinnungsanlagen abgedeckt. Um den Erdgasverbrauch zur Heizwärmeerzeugung des Kesselhauses systematisch zu reduzieren, sollte zukünftig ein möglichst großer Teil der eingesetzten Wärmeenergie an den diversen Gießanlagen zurückgewonnen werden.

 

Maßnahmen – Nach der erfolgten Bestandsaufnahme der bestehenden AMAG-Infrastruktur, des Wärmebedarfs einzelner Gebäude, vorhandener Wärmequellen (Kühlwässer) sowie möglicher Umbaumaßnahmen, wurden folgende Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz getroffen:

 

  • Sanierung des Kesselhauses: Tausch zweier Kessel und Eliminierung eines Kessels.
  • Zusammenführung und Nutzung der Kühlwasserwärme von Gießanlagen zu Heizzwecken: das von den Gießanlagen kommende, erwärmte Kühlwasser wird in einem Puffertank gespeichert und von dort aus über einen Wärmetauscher den Wärmepumpen zugeführt und zur Beheizung von Gebäuden genutzt.
  • Implementierung einer zentralen Leittechnik zur kontinuierlichen Überwachung und Verbesserung des Heizungssystems. Sie analysiert, zeichnet auf und greift zentral in die Komponenten ein.

 

Vorteile:

  • Reduktion von CO2-Emissionen durch das Einsparpotenzial von 17.000 MWh pro Jahr.
  • Einsparung eines Heizkessels und somit von Erdgas, Stickoxiden, Kohlenmonoxid.
  • Verringerung des Heizenergiebedarfs um bis zu 35 %. Entkopplung der Zunahme des Energieverbrauchs für Heizwärme und der Zunahme von Produktionsflächen, d.h. trotz des massiven Werksausbaus der letzten Jahre kann der Erdgasverbrauch für die Erzeugung von Heizwärme reduziert werden.
Heben eines Walzbarrens aus einer Gießgrube: Beim Gießprozess erstarrt das Aluminium durch das Kühlen mit Wasser, welches anschließend über die Gießgrube abgeführt wird. Dabei nimmt das Kühlwasser einen Großteil jener Energie wieder auf, die im vorhergehenden Produktionsschritt (Schmelzen) aufgewendet werden musste. Die im Wasser gespeicherte Wärme macht sich die AMAG beim Energieeffizienzprojekt für Heizzwecke zu Nutze.